长安汽车快速的发展，制造技术达到了国内先进水平，年产值达14亿元。每年大约有25万个工步、5000吨模具、4900个质量控制点、100余名设计人员以及20余个工种工作状态的数据需要管理或跟踪监测。数据之庞杂，业务量的激增，管理层对整体资源管控的精细化要求越来越高，如何运用先进的管理手段和方式通过精细化管理，降低运营成本，保持和提升核心竞争力成为其面临头号问题。

技术管理层面：工序步骤多，部门间沟通不顺畅；模具调试单个进行且数据易丢失；

生产管理层面：模具及冲压、焊接生产工艺多且复杂，生产进度模糊，作业执行控制复杂；

质量管理层面：质量数据庞大，缺失跟踪检测进度工具；

薪酬管理层面：绩效体系不清晰，部门和员工工作的实际效率无法核算。

长安汽车模具厂希望建立统一的生产管理平台 生产订单准时交付  精细化管理运营。

根据长安汽车模具生产过程的15个业务环节，搭建汽车模具制造全过程管理体系EMan，包括18大主功能模块，145个子功能模块；根据CA冲焊制造业务，搭建冲焊零部件生产制造信息管理平台EMom，不同部门通过上线全局的管理执行平台，数据流通，实现模具订单与需求计划，采购计划与生产计划的高度融合与高效协同，有效解决模具制造，模具批量生产信息化管理难题，长安汽车模具生产管理体系效率得到全面提升。

1.进度追踪直观高效，精准追踪模具制造全过程

以EMan系统为载体构建标准工时体系的网络构架，覆盖模具制造每个细微环节，建立精细化的生产执行系统，项目计划和实际进度自动更新，实现高效管理。

2.均衡资源负荷，系统自动计划排产，保障交期

模具生产系统通过计划排产，自动生成相关订单的工序排产顺序，任务与项目计划关联，实时监控设备状态，提前预警，有效保障模具交期的同时提高设备稼动率。

3.工时体系应用于模具调试环节，试模工作实现细化、量化管理

以CAE技术为引领，完成技术链闭环，模具设计及调试环节核心数据共享、制造全过程质量控制、工时精准管理、技术可持续提升。

4.绩效考核标准有据可循，提高员工工作效率

搭建公开、透明的技术和车间员工管理绩效平台，为一线员工及研发人员工时制薪酬管理提供大数据支撑，激发员工积极主动多干活、干好活。

5.模具及冲焊一体化管理，支持多工厂生产管理模式

模具及冲焊加工一体化管理，支持多工厂生产管理，有效实现跨车间的协同作业，达到均衡生产，降低在制品积压，提高加工质量，生产设备利用率，降低制造成本，提高计划完成率。

长安汽车模具基地是造就长安汽车成为中国汽车自主品牌领军企业的幕后关键支撑，澳门新葡游戏网智能生产系统助力其开启智慧管理之路，这也是长安汽车创造持续领先的关键因素。