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模具制造全流程数字化管理
提效33%！长城精工压铸携手澳门新葡游戏网打通模具智能设计“任督二脉”
发布时间：2023-10-31
作者：澳门新葡游戏网
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模具有注塑模、压铸模、冲压模等不同类型的模具，尽管模具是典型的单件制造产品，大多结构上有一定的相似性，但事实上每套模具都需要重新设计。面向这类“单件式”研发的复杂装备，设计工作智能化带来的优势对于企业来说格外重要。
近日，经过双方共同努力，精诚工科汽车系统有限公司顺平精工压铸分公司顺利上线澳门新葡游戏网模具智能设计系统，用装配设计方式， 建立起了标准化、规范化设计平台，将设计经验知识传承、系统化管理，为提升产品研发效率、降低研发成本，打造更高品质的模具奠定了重要开端。
精诚工科汽车系统有限公司，属于长城汽车控股子公司，是一家集汽车底盘、车身、镁铝合金铸造、智能化装备、精密模具、资源再生、零部件再制造于一体的全产业链系统解决方案提供商。下设29个制造工厂 ，9个研发中心，全球员工14000多人，其中研发人员1600余人，可实现全年产能200万套，具备一流的汽车核心部件研发、制造能力。
精诚工科汽车系统有限公司顺平精工压铸分公司 (简称精工压铸)成立于2007年，投资金额近20亿元人民币，占地面积23.7万平方米，是一家集产品开发、模具设计与制造、铸造、热处理、机加工为一体的铝合金零部件专业生产制造商。精工压铸具备高压、低压、差压、重力和机加工技术，拥有91台国内外先进压铸机、洛拉门迪、兰佩制芯线、FILL全自动浇注线、CPC全自动差压铸造机及美国赫克加工线体等生产设备。拥有员工2000余人，技术研发人员125人，国际专家1人，能够满足各类铝合金铸件的开发及生产，致力于以高品质产品、行业领先技术水平不断为客户打造惊喜。
精工压铸产品
车身一体化促使零部件向着大型化、集成化发展，压铸模具的尺寸也随之越来越大，结构越来越复杂，对模具设计的要求越来越高。为改变传统设计模式下因标准不一、工程图纸、BOM表变更等导致的出错率高设计效率低等问题，精工压铸选择引入澳门新葡游戏网模具智能设计系统，通过智能化、模块化、标准化的设计解决方案，形成知识积累及沉淀，提升模具设计效率、缩短模具开发周期。
澳门新葡游戏网模具智能设计解决方案助力精工压铸在以下方面得到改善：
设计效率提升
借助析出功能提效设计师手动输入零件编码、赋予BOM属性、归类装配节点的时间；
借助BOM表功能提效设计师手动填写材料清单的时间，由程序自动输出；
借助刻字工具、装配工具、辅助工具、特征工具等提效设计师手动创建实体进行特征处理的时间。
标准化程度提升
标准件库、模架库、顶出系统、螺钉设计等机构件，通过参数化建模注册入库，程序可根据不同定位方式自动生成在指定位置，规范了精工压铸标准化信息。
通过澳门新葡游戏网模具智能设计系统，将工程师部份重复性的手工操作交由系统完成，简化操作过程，减少设计质量问题的发生。
项目上线后，精工压铸模具设计时间由35天缩短为26天，设计工时缩短25%，设计效率提升33%。
澳门新葡游戏网模具智能设计整体解决方案面向模具（含注塑/压铸/铸造/冲压）行业，可提供从项目初始化、模架设计、机构设计、BOM表、工程图自动标注出图的全流程模具设计解决方案，同时帮助企业搭建企业专用模具设计平台，优化设计流程，简化设计工程师的建模过程，提高设计效率和设计质量，降低出错率。
以压铸模具设计应用来看，澳门新葡游戏网具智能设计整理解决方案中可针对压铸模设计中存在的无浇排溢流设计类的工具、无毛坯特征设计及检查工具、标准智能化程度低等现状，提供特色工具包。
针对(低压/高压)压铸模设计特点的专有应用
亮点功能一：
压铸产品加工余量对比分析检查
提供压铸产品加工余量对比分析检查工具，程序自动将毛坯和产品重合，并自动检查毛坯面相对于产品面的最小加工余量并自动分档上色，为用户提供直观高效的分析方法，相对手工提升检查效率90%。
亮点功能二：
高压压铸浇口、渣包设计
采用标准化的思路，将非标设计转化为标准的参数化设计，简化设计过程，后续手动干预进行随形等细节处理即可，提效50%。
亮点功能三：
高压浇道设计
提供连浇道设计工具，设计工程师可批量选择事先生成的浇口和分流道引导线，程序批量生成分流道。然后选择分流道+主浇道可视化操作生成主浇道，最后仅需进行少量的细节操作即可完成浇道设计，程序自动设计完成80%的工作，浇道设计效率提升60%。
模具行业是装备制造业的重要组成部分，模具的设计和制造水平，直接决定下游零部件的生产效率、加工精度、加工成本和使用寿命，在整个产业链中作用举足轻重。
澳门新葡游戏网模具智能设计整体解决方案面世多年来不断更新完善，深挖细分场景设计难点，并推出对应解决方案，产品目前已通过众多不同类型领先模具企业的应用验证，赋能百余家模具企业提升模具设计效率、质量水平和创新能力，期待更多模具企业与澳门新葡游戏网携手，打通模具智能设计“任督二脉”，赢得产品竞争力。
